因為工作條件不同,以及沖壓工序不一樣,所以多方面原因造成模具爆裂：

1、模具材質(zhì)會導(dǎo)致在沖壓成型時導(dǎo)致產(chǎn)品不良

2、熱處理、淬火、回火工藝不當(dāng)會導(dǎo)致產(chǎn)品變形

3、模具研磨的平面度沒有達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，從而導(dǎo)致?lián)锨冃?/p>

4、設(shè)計工藝：模具強度不夠，刀口與刀口之間間距太近，模具結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，模板裝配塊數(shù)不夠，未設(shè)計模具墊板墊腳

5、線割處理不當(dāng)：拉線線割工頭過大，線切割間隙不對，線切割時沒作清角

6、沖床設(shè)備的選用：沖床噸位過小，沖床沖裁力不夠，安裝調(diào)模時模具下得太深

7、脫料不順：生產(chǎn)后沒有進行退磁處理，模具沒有安裝退料梢；模具未保養(yǎng)導(dǎo)致斷針、斷彈簧等卡料

8、落料不順：板料進料不規(guī)范、上下模組裝時偏差

9、生產(chǎn)意識：上次沖壓未取出導(dǎo)致疊片沖壓，材料進料定位不到位，沖壓成型過程中沒使用吹氣槍吹除廢料，模具表面有裂紋情況下仍繼續(xù)生產(chǎn)、

10、落料不順：組裝模時無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎,這一點最常見,組裝的師傅如果不注意,像落料孔多的時候,或者模具有墊塊時,最容易出現(xiàn)這種情況、

11、設(shè)計工藝：模具強度不夠，刀口間距太近，模具結(jié)構(gòu)不合理，模板塊數(shù)不夠無墊板墊腳。

12、排樣與搭邊：不合理的往復(fù)送料排樣法，以及過小的搭邊值，往往會造成模具急劇磨損或凸、凹?？袀：侠磉x擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。

13、模具的導(dǎo)向機構(gòu)精度：準(zhǔn)確和可靠的導(dǎo)向，對于減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹模啃傷影響極大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復(fù)合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據(jù)工序性質(zhì)和零件精度等要求，正確選擇導(dǎo)向形式和確定導(dǎo)向機構(gòu)的精度。